Jak producenci uszczelniaczy i klejów mogą ograniczyć ilość odpadów surowcowych?

Zrozumienie źródeł nieefektywności jest pierwszym krokiem w kierunku poprawy. W produkcji uszczelniaczy i klejów utrata zasobów występuje zazwyczaj w kilku kluczowych obszarach:

• Transfer materiałów i pompowanie

Przenoszenie związków o wysokiej lepkości, takich jak silikon, poliuretan i żywica epoksydowa, z magazynu do aplikacji wymaga solidnego sprzętu. Gdy pompy nie radzą sobie skutecznie z gęstymi, ściernymi preparatami, obserwuje się gromadzenie się w przewodach, niespójną wydajność i częste czyszczenie, które pochłania produkt i czas pracy.

• Zmiana partii i czyszczenie linii

Za każdym razem, gdy przełączasz się między formułami, resztki produktu pozostają w pompach, wężach i sprzęcie dozującym. W przypadku zakładów obsługujących wiele linii produktów, te ilości złomu szybko się kumulują. Tradycyjne konstrukcje pomp o złożonej geometrii wewnętrznej zatrzymują pozostałości szczeliwa lub kleju, które są trudne do odzyskania i czasochłonne w czyszczeniu. 

• Przestoje i konserwacja sprzętu

Gdy pompy ulegają awarii lub wymagają częstego serwisowania, produkcja zostaje zatrzymana. Produkt już znajdujący się w systemie często nie może zostać odzyskany i musi zostać wyrzucony. Oprócz bezpośrednich strat, przestoje powodują kaskadowe skutki - przyspieszone zamówienia, koszty nadgodzin i niedotrzymane zobowiązania dostawy. 

• Niespójny przepływ i przepełnienie

Pulsujący lub nieregularny przepływ materiału prowadzi do przepełnienia pojemników lub stosowania nadmiaru szczeliwa w celu spełnienia specyfikacji. Stwarza to zarówno wyzwania związane z odpadami, jak i kontrolą jakości, zwiększając wymagania dotyczące przeróbek i wpływając na zadowolenie klientów.

Skoncentruj się na obszarach o największym wpływie na redukcję strat.

• Optymalizacja sprzętu do obsługi materiałów

Podstawą minimalizacji odpadów jest sprzęt do pompowania zaprojektowany specjalnie do uszczelniaczy i klejów o wysokiej lepkości. Nowoczesna technologia pomp tłokowych zaprojektowana do produkcji uszczelniaczy może obsługiwać wymagające formuły, zachowując stały, płynny przepływ. Należy szukać pomp, które mogą przetwarzać materiały o lepkości przekraczającej 1 000 000 centypoziomów bez przerw w przepływie lub degradacji produktu.

• Konstrukcja ułatwiająca czyszczenie i wymianę

Urządzenia o prostszej konstrukcji wewnętrznej i modułowej budowie zmniejszają przestoje produktu podczas zmiany partii. Znormalizowane połączenia i dostępne punkty konserwacji sprawiają, że czyszczenie jest szybsze i dokładniejsze, co pomaga odzyskać więcej szczeliwa lub kleju i szybko wrócić do produkcji.

• Wdrażanie programów konserwacji zapobiegawczej

Regularna konserwacja zapobiega kosztownym awariom, które prowadzą do poważnych strat materiałowych. Ustanowienie harmonogramów konserwacji w oparciu o godziny pracy i typy produktów. Śledź wskaźniki wydajności pompy, aby zidentyfikować wzorce zużycia, zanim spowodują awarie. Przechowuj krytyczne części zamienne pod ręką, aby zminimalizować czas przestoju, gdy potrzebny jest serwis. Takie proaktywne podejście pozwala ograniczyć naprawy awaryjne i straty związane z nieoczekiwanymi awariami sprzętu.

• Monitorowanie i pomiar strumieni odpadów

Śledzenie złomu i odpadów według źródła - strat pompowania, odpadów z przezbrajania, odrzuconych partii i ilości utylizacji - ujawnia możliwości poprawy i pomaga uzasadnić modernizację sprzętu lub zmiany procesu.

Pompy tłokowe ARO są zbudowane z myślą o trwałości i szczelności, doskonale radząc sobie z preparatami epoksydowymi, akrylowymi, silikonowymi, poliuretanowymi i PVC poprzez dozowanie, natryskiwanie lub wtryskiwanie.

Dwie technologie pomp do różnych zastosowań

• Pompy tłokowe Chop-Check obsługują materiały o wysokiej lepkości od 15 000 cPs do ponad 1 000 000 cPs, idealne do uszczelniaczy silikonowych, ciężkich uszczelnień i gęstych klejów.
• 2-kulowe pompy tłokowe transportują płyny o średniej i niskiej lepkości, takie jak kleje akrylowe lub uszczelniacze poliuretanowe, a niektóre modele osiągają natężenie przepływu do 18,1 galonów na minutę.

Nasze pompy są wyposażone w funkcje zaprojektowane specjalnie w celu zminimalizowania strat materiału:

• Precyzyjna kontrola ciśnienia za pomocą ARO Fluid Regulators eliminuje przepełnienie i zapewnia dokładne dozowanie
• Niezawodne podawanie materiału dzięki konstrukcji tłoka podkładu, która zapobiega utracie podkładu i utrzymuje ciągłość produkcji
• Czyste cięcie przy użyciu mechanicznych płaskich sprawdzianów, które radzą sobie z materiałami nitkowatymi bez kapania i gromadzenia się
• Łatwa konserwacja dzięki modułowej konstrukcji i łatwo dostępnym komponentom do szybszych napraw

Oprócz pomp oferujemy zintegrowane akcesoria Akcesoria - regulatory ciśnienia płynu, zawory i węże - które optymalizują transfer, minimalizują gromadzenie się i przyspieszają przezbrajanie.

• Niższe koszty materiałów i utylizacji - Mniej odpadów oznacza uzyskanie większej ilości gotowego produktu z każdego galona zakupionego surowca, co bezpośrednio poprawia marże przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów utylizacji.
• Lepsza jakość produktu - Spójny przepływ materiału i precyzyjne dozowanie zmniejszają różnice między partiami, co prowadzi do mniejszej liczby reklamacji i zwrotów.
• Zwiększona zdolność produkcyjna - Gdy sprzęt dozujący działa niezawodnie przy minimalnych nieplanowanych przestojach, można produkować więcej przy wykorzystaniu istniejącego zakładu i siły roboczej. 
• Szybsze zmiany - Pompy zaprojektowane z myślą o łatwym czyszczeniu skracają czas i zmniejszają ilość odpadów podczas zmiany receptur, pomagając szybciej reagować na zamówienia klientów.

Wybór odpowiedniego systemu pompowania rozpoczyna się od zrozumienia konkretnych potrzeb:

• Materiały - Zakres lepkości, ścieralność i zawartość wypełniacza decydują o tym, która technologia pompowania sprawdzi się najlepiej. 
• Wymagania produkcyjne - Natężenie przepływu, ciśnienie robocze i dzienna wydajność mają wpływ na dobór i konfigurację pompy. 
• Całkowity koszt posiadania - poza początkową ceną zakupu należy zwrócić uwagę na wymagania konserwacyjne, dostępność części, efektywność energetyczną i oczekiwany okres użytkowania. 

Nasze doświadczenie w zakresie zastosowań klejów i uszczelniaczy pomaga dopasować odpowiednią technologię pompowania do konkretnych materiałów i procesów. Łączymy globalną wiedzę techniczną z lokalnym wsparciem, aby zapewnić rozwiązania dostosowane do rzeczywistych wymagań danego obiektu.

Dla wielu producentów uszczelniaczy optymalizacja systemów pompowania oferuje znaczące możliwości redukcji strat. Zacznij od ilościowego określenia bieżących kosztów śledzenia złomu, wydatków na utylizację, czasu pracy i wpływu przestojów, aby ustalić priorytety ulepszeń i uzasadnić inwestycje w sprzęt.

Chcesz zmniejszyć ilość odpadów materiałowych w swoim zakładzie?

Nasi specjaliści ds. obsługi płynów rozumieją wyjątkowe wyzwania związane z produkcją uszczelniaczy i klejów i mogą polecić rozwiązania dostosowane do materiałów i procesów. Skontaktuj się z nami już dziś, aby skonsultować się w sprawie konkretnej aplikacji.